U zákazníků se setkáváme s mnoha typy parních, horkovodních i teplovodních zařízení. Oproti minulosti se již jen ojediněle používá pára pro topení, avšak stále ji spousta firem používá do výroby. Typicky jsou to potravinářské výroby: mlékárny, pekárny, pivovary, páru potřebují také textilní výrobci, plastikáři či těžký průmysl.
Teplovody či horkovody jsou využívány zejména pro vytápění a výrobu teplé vody.Je velký rozdíl v ošetření parních zařízení a teplovodů. V dnešní době je jen několik firem, které mají dostatečné portfolio výrobků respektujících tyto rozdíly.U parních kotlů způsob chemického ošetření závisí zejména na jejich konstrukci a tlaku, při kterém jsou provozovány.Parní kotle dělíme na podle teplotních a tlakových poměrů kotle na nízkotlaké, středotlaké a vysokotlaké. Dle způsobu tahu spalin na vodotrubné a žárotrubné. U vodotrubných kotlů tvoří teplosměnnou plochu výparníku povrch trubek protékaných vodou a parovodní směsí, obtékaných spalinami. Tyto kotle se dříve používaly tam, kde bylo třeba většího výkonu nad cca 15t/hodinu. Dnes již se vyrábí i žárotrubné kotle o vysokých výkonech. Ty jsou charakteristické velkým vodním prostorem, kterým procházejí žárové trubky zaválcované do čel (trubkovnic) kotle. Žárové trubky, jimiž proudí horké spaliny z ohniště, tvoří hlavní výhřevnou plochu kotle.
Schéma žárotrubného kotle
Pro okamžitou potřebu páry jsou vhodné vyvíječe páry. Jsou výhodné tam, kde je spotřeba páry nepravidelná a nevyplatí se dlouhodobě topit v kotli. Jsou však oproti klasickým kotlům velmi citlivé na perfektní úpravu a předúpravu vody.
Zásadní pro dobrou práci kotle je kvalitní předúprava vody. Bez dobrého změkčení či dobré osmózy nelze kotel dlouhodobě provozovat. Dále je třeba udržovat pH napájecí vody, obvykle v hodnotách 8,5 až 9,5. Teplota napájecí vody by při termickém odplynění měla dosáhnout 105 oC, jinak hrozí důlková koroze v kotli.
Do napájecí nádrže, někdy za napájecí nádrž, se dávkují chemické látky, které mají tyto úkoly:
Přestože máme dobré termické odplynění, je nutné ještě chemicky doošetřit, obvykle je to na bázi siřičitanů jako lapačů kyslíku. Běžný siřičitan stačí, pokud má dostatek času na chemickou reakci s kyslíkem. Délka chemické reakce záleží na teplotě, čím chladnější napájecí voda, tím delší je reakce, může však trvat i dvě minuty. V případě malé napájecí nádrže se proto může stát, že i když máme siřičitanů nadbytek, reakce nestačila proběhnout a vyskytne se důlková koroze. Je proto moudré využít katalyzovanou formu siřičitanu, která je nabízena některými světovými výrobci a tento problém eliminuje.
I při dobře fungujícím katexu vždy zůstává zbytková, běžnými prostředky neměřitelná tvrdost, která se v kotli zahušťuje a sráží na uhličitan vápenatý, kotelní kámen. Proto se dávkuje fosforečnan sodný, který se zbytkovou tvrdostí reaguje a vytváří kal, který se odvádí pravidelným odkalem. Nevýhodou fosfátu je jeho tendence lepit se na trubkovnice a vytvářet nánosy, které jako izolační vrstva brání efektivnímu přenosu tepla ze spalin do vody. Dnes je daleko výhodnější využít polymerní výrobky. Ty částečně polymerní obsahují fosfát a současně polymer, který částečky kalu obalí, uvede do vznosu a odvede odluhem; současně bude i dočišťovat již zanesené teplosměnné plochy. Plně polymerní výrobek je na bázi organofosfátu, se zbytkovou tvrdostí se nesráží, ale udržuje ji v roztoku.
Vlivem odpařování se voda v kotli zahušťuje, proto stoupá pH, vodivost, alkalita a další parametry. PH by se mělo pohybovat mezi 10,5 až 12. Nižší pH zvyšuje riziko koroze. Při nižší alkalitě také vzrůstá riziko nízké OH alkality, kdy se může v kotli vytvořit rizikový fosforečnan hořečnatý (černý, lepivý), nebo křemičitan hořečnatý (podobný sklu), jichž je velmi obtížné se potom zbavit. Vyšší pH by zase mohlo ohrozit kotel alkalickým křehnutím.
Dalším důležitým parametrem je M-alkalita, která by neměla překročit hodnotu 1000mg/l. Při jejím překročení hrozí pěnění kotle.
Chybou je příliš vysoká koncentrace fosfátů. Kromě toho, že zbytečně zatěžují životní prostředí, často mohou být i zdrojem pokut za překročení jejich limitů v odpadních vodách, jsou také zdrojem kalů, které pak zanášejí kotel.
Pokud máte potíže právě s vysokými fosfáty v odpadních vodách, je velmi výhodné použít plně polymerní ošetření, kde koncentrace fosforu je velmi nízká a navíc obvykle nezměřitelná běžně používanými laboratorními postupy.
V případě, že má kotel turbínu, musíme nutně věnovat pozornost obsahu křemičitanů, jejichž koncentrace v kotelní vodě nesmí překročit 20mg/l. Křemičitany přecházejí do páry a hrozí nebezpečí zanesení turbíny.
V některých kotelnách se stále věnuje málo pozornosti efektivitě výroby páry.
Přestup tepla se výrazně zhoršuje i s drobnými nánosy v desetinách mm na trubkovnicích. Jejich dočištěním lze ušetřit až několik procent z roční ceny za plyn či jiné palivo.
Dalším málo sledovaným parametrem je zahuštění, neboli cykly koncentrace. Ty ukazují na množství ztrát odluhem. S ním ztrácíme nejen vodu, která odchází do odpadu, ale hlavně teplo, které s odluhem odchází. Zde lze velmi ušetřit jak úpravou zahuštění, tak i využitím tohoto zbytkového tepla.
V případě chemického ošetření vyvíječů páry je nejlepší nešetřit. Šnekovnice, která vede vodu k výrobě páry, má velmi malý poloměr, a i nejmenší chyba v chemickém ošetření vede k zanesení vodním kamenem. Jakmile úplně zaroste, prakticky není jiné cesty, než ji vyměnit. Vyvíječe také většinou nemají termické odplynění, a teplota v napájecí nádrži se pohybuje maximálně okolo 90oC. Navíc mívají malou napájecí nádrž, a aby toho nebyl dost, často je automatické dávkování chemie synchronizováno s dávkováním napájecí vody do kotle. To vše způsobí, že na chemickou reakci k odstranění kyslíku zbývá jen pár vteřin, během kterých se kyslík nestihne eliminovat, jde do vyvíječe a kyslíková koroze je na světě. Z toho důvodu se vyplatí použít plně polymerní produkt typu organofosfátu a také katalyzovaný siřičitan.
V případě zájmu vyplňte formulář v sekci kariéra.